在压铸生产中压铸参数选择不当，铝液压铸充型速度过快，使型腔中气体不能完全及时平稳的挤出型腔，而被铝液的液流卷入铝液中，因铝合金表面快速冷却，被包在凝固的铝合金外壳中，无法排非金属夹杂是铝加工制品产生分层和许多表面缺陷的重要原因。在热处理和加热过程中，非金属夹杂的存在可促进二次疏松和气泡的形成。在力学性能方面，非金属夹杂是应力集中的场所，使
形成原因：(1)铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。2)顶出装置发生偏斜，受力不匀。3)模温过低或过高，严重拉伤而开裂。4)合金中有害元素超标，伸长率下降。防止方法：(1)改进铸件结构，减小铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1表面铸造缺陷1.1拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，
铝合金重力铸造冷隔原因：模具温度过低；铝液温度过低；模具排气不良；浇注系统设计不良，内浇口数量少，截面过小；浇注速度过慢或浇注中断；铸件壁厚过薄或缺少适当目前，铝合金压铸过程中会因材料、模具、工艺、操作人员水平等产生一些缺陷，有表面型的，肉眼可见；也有内部缺陷，肉眼无法识别，通常需要使用X射线探伤机进行检测，
缩孔和疏松是铸件的主要缺陷之一。产生的原因是液态收缩大于国态收缩。生产中发现铸造铝合金凝固范围越小。越晶形成耒中缩孔。凝固范围检宛。越晶形成分散性产生的原因如下：1)在压铸模型腔表面有金属或非金属残留物2)浇注时先带进杂质附在型腔表面上解决和防止的方法为：1)在压铸前对型腔压室及浇注系统要清理干净，去除金属或非金属粘
缺陷特征： 1.铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现2.热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈铝合金压铸产品铸造缺陷表面铸件金属液线条特征模具痕迹作者：李世光作者单位：重庆天盛金属制造有限公司，重庆，400700 刊名：铸造技术Journal: FOUNDRY TECHNOLOGY 年，卷(
